Многие компании в различных отраслях промышленности применяют инструменты бережливого производства для достижения и поддержания высоких стандартов качества. Одним из возможных инструментов является методика 5S, которая фокусируется на установлении и поддержании визуального порядка, организации, опрятности, стандартизации и устойчивости. Статья рассматривает систему 5S и этапы внедрения данного метода на производство для повышения эффективности деятельности.
Ключевые слова: система 5S, эффективность, бережливое производство.
Many companies in various industries use Lean tools to achieve and maintain high quality standards. One possible tool is the 5S methodology, which focuses on establishing and maintaining visual order, organization, neatness, standardization and sustainability. The article examines the 5S system and the stages of implementation of this method in production to improve the efficiency of activities.
Keywords: 5S system, efficiency, lean manufacturing.
В современных реалиях для любого предприятия важно постоянно улучшать качество производимой продукции или услуг и повышать эффективность деятельности компании в целом для того, чтобы иметь признание среди потребителей, а также конкурентное преимущество среди других производителей. Руководители корпораций стремятся к созданию тотального порядка, чтобы каждое рабочее место было четко и логично сформировано, а также к тому, чтобы сотрудники были высоко дисциплинирован и качественно выполняли все свои должностные обязанности [1].
Для создания организованности и прозрачности существует множество различных систем управления, которые также позволят повысить результативность компании. Самой действенной системой является методология 5S.
Методология 5S — это система управления организацией рабочего места. Она включает в себя 5 этапов, известных как 5S, которые превращают организацию в пошаговую систему. Эта методика часто считается основой бережливого производства, потому что для того, чтобы рабочее место сократило количество отходов и стало более эффективным, его необходимо сначала организовать [3].
Методика 5S названа в честь пяти японских слов, отражающих этапы внедрения: seiri — сортировка, seiton — соблюдение порядка, seiso- содержание в чистоте, seiketsu — стандартизация, shitsuke — совершенствование.
Рассмотрим каждый этап по отдельности:
Этап 1: Сортировка
Сортировка фокусируется на устранении элементов с рабочего места, которые не нужны для текущих производственных операций. Эффективный визуальный метод идентификации этих ненужных элементов называется «красной маркировкой», которая включает оценку необходимости каждого элемента в рабочей области и соответствующее обращение с ним [4]. Красная метка помещается на все товары, которые не важны для операций или которые находятся не в нужном месте или количестве. Как только элементы красной метки идентифицированы, эти элементы перемещаются в зону хранения для последующей утилизации, переработки или переназначения [2]. Организации часто обнаруживают, что сортировка позволяет им вернуть ценную площадь пола и устранить такие вещи, как сломанные инструменты, лом и избыточное сырье.
В рамках этого этапа у вас могут возникнуть проблемы с:
− негативным отношением и сопротивлением сотрудников к изменениям в сфере внедрения;
− идентификацией и маркировкой необходимых и ненужных вещей;
− коммуникацией между сотрудниками;
Этап 2: Соблюдение порядка
После того, как беспорядок, который засорял рабочие зоны, устранен и оставшиеся элементы организованы, следующим шагом является тщательная очистка рабочей зоны. Для поддержания этого улучшения необходима ежедневная последующая уборка. Работа в чистой окружающей среде позволяет работникам замечать неисправности в оборудовании, такие как утечки, вибрации, поломки. Эти изменения, если их оставить без внимания, могут привести к отказу оборудования и потере производства.
Наиболее важные преимущества этого этапа включают в себя:
− устранение пустой траты времени и энергии, необходимых для поиска и загрузки инструментов;
− экономия места на рабочем месте, где только необходимый инструмент;
− повышение эффективности производства;
− правильное размещение рабочего места с учетом эргономических особенностей.
В рамках этого этапа могут возникнуть проблемы с:
− дорогостоящая реорганизация рабочего места;
− ограниченное пространство на рабочем месте и трудности в правильном позиционировании рабочего места.
Этап 3: Содержание в чистоте
Этот этап фокусируется на создании эффективных и действенных методов хранения, чтобы расположить предметы так, чтобы они были просты в использовании, и маркировать их так, чтобы их было легко найти и убрать [3]. Установить порядок можно только после того, как первая колонна, сортировка, очистила рабочую область от ненужных элементов. Стратегии эффективного приведения в порядок включают покраску полов, нанесение этикеток и плакатов для обозначения надлежащих мест хранения и методов, очерчивание рабочих зон и мест размещения, а также установку модульных стеллажей и шкафов.
В рамках этого этапа могут возникнуть следующие проблемы:
− отсутствие времени для точной и тщательной уборки всего рабочего места;
− поддержание чистоты и порядка на рабочем месте.
Этап 4: Стандартизация
После того, как первые три 5S были внедрены, следующий этап должен стандартизировать лучшие практики в области работы. Стандартизация, метод поддержания первых трех этапов, создает согласованный подход, с помощью которого выполняются задачи и процедуры. Три шага в этом процессе-назначение должностных обязанностей 5S (сортировка, приведение в порядок, блеск), интеграция обязанностей 5S в регулярные рабочие обязанности и проверка обслуживания 5S. Некоторые из инструментов, используемые при стандартизации процедур 5S, включают в себя: диаграммы рабочих циклов, визуальные подсказки (например, знаки, плакаты, табло), планирование «пятиминутных» периодов 5S и контрольные списки. Вторая часть стандартизации — это профилактика-предотвращение накопления ненужных предметов, предотвращение разрушения процедур и предотвращение загрязнения оборудования и материалов.
Выгоды, вытекающие из внедрения этого этапа:
− гарантия поддержания внедрённой системы в рабочем состоянии;
− ответственность рабочего за свою деятельность.
Неправильное выполнение данного этапа может привести к:
− повторному загрязнению рабочего места;
− снижению эффективности производства;
− возвращение к старым привычкам.
Этап 5: Совершенствование
Данный этап предполагает поддержание и улучшение выполнения установленных процедур первых четырех этапов. Благодаря самодисциплине и высокой осведомленности сотрудников, возможно постоянное поддержание и совершенствование данной методики в целом.
На этом этапе управляющая система должна отвечать на следующие вопросы:
- Вовлечены ли все заинтересованные стороны?
- Мы обращаемся к первопричине?
- Все ли знают, что и когда нужно делать?
- Мы можем делать это вечно?
Система 5S идеально подходит для повышения эффективности деятельности предприятия, а также для создания порядка и дисциплины у сотрудников за счет поэтапного и прозрачного внедрения, а также минимальных вложений. Стоит отметить, что если организация не в силах внедрить систему 5S, то оно и не сможет внедрить иные более сложные методики и инструменты управления качеством или бережливого производства.
Литература:
- Растимешин В. Е., Куприянова Т. М. Упорядочение / 5 S — система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала.
- Тэппинг Д., Данн Э. Бережливый офис. Устранение потерь времени и денег. — М.: Альпина Паблишер, 2012
- Хирюки Х., 5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место /Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. — 168 с.
- Шевчук Д. А. Управление качеством. Издательство «Гроссмедиа», 2012.
- Аль-Аомар, Р. А. (2011). Применение бережливой технологии 5S: инфраструктура для непрерывного процесса улучшение. World Acad Sci, Eng and Technol, 59 (12), PP.2014–2019.
