Стимулирование совершенствования производственного процесса — один из наиболее эффективных способов повышения качества, операционной эффективности и чистой прибыли. Улучшение процессов, которые способствуют созданию конечного продукта — это простой способ создать масштабируемые и устойчивые изменения. Правильные улучшения могут уменьшить количество дефектов, сократить время производства и повысить удовлетворенность клиентов. Каждый бизнес может воспользоваться преимуществами новых идей, технологий и примеров передового опыта в соответствии с существующей моделью. В этой статье мы исследуем несколько проверенных методологий, которые могут улучшить производственный процесс и повысить продуктивность работы.
1. Кайдзен методология.
Подход кайдзен — это постоянное совершенствование. Он ориентирован на внесение дополнительных изменений, которые могут быть последовательно реализованы для получения масштабируемых результатов. Вместо того, чтобы пытаться инициировать крупномасштабные изменения, эта модель непрерывного улучшения фокусируется на небольших изменениях. Со временем эти, казалось бы, небольшие изменения способствуют значительному улучшению процессов, эффективности и результатов [4].
Постоянное совершенствование кайдзен — это одновременно философия и практический инструмент. Следование шагам по достижению постоянного улучшения — вот что дает эффект в краткосрочной и среднесрочной перспективе. Активные меры по сокращению отходов и оптимизации процессов могут изменить динамику вашего бизнеса.
Практический подход к реализации кайдзен — использование цикла PDCA. Это означает план и акт проверки:
- Plan (Планируйте) — определите свои стратегические цели и способы их достижения.
- Do (Выполняйте) — реализуйте план и внести любые изменения, необходимые для его работы.
- Check (Проверяйте) — оцените результаты и выявить возможности для улучшения.
- Act (Действуйте) — внесите изменения в соответствии с тем, что было обнаружено на предыдущем шаге [3].
В свою очередь, проработав каждый из этих шагов, вы можете планировать и проводить небольшие эксперименты. После того, как вы проверили их эффекты, вы можете реализовать их в более широком масштабе, чтобы максимизировать их влияние. Повторяя этот процесс, вы будете постоянно улучшать производственный процесс.
2. Шесть больших потерь.
Еще один способ улучшить производственные процессы — устранить наиболее распространенные причины неэффективности. Какой бы тип работы вы ни выполняли или какой бы продукт вы ни выполняли, вы, вероятно, столкнетесь с одними и теми же источниками отходов. Они известны как «шесть больших потерь» и состоят из следующего:
− поломки;
− время настройки или корректировки оборудования;
− недолгие остановки линии;
− снижение скорости работы;
− отклонение запуска;
− производственный брак.
Сосредоточение внимания на этих областях — эффективный способ улучшить производственный процесс. Самый простой способ сделать это — создать неформальные проектные группы, перед которыми стоит задача решить одну конкретную задачу. Начните с проблемы, которая вызывает наибольшие потери в вашем бизнесе, и сконцентрируйтесь на том, как ее решить. После того, как вы нашли и внедрили решение, переходите к следующей области потерь и устраняйте ее. В качестве альтернативы вы можете начать с картирования потока создания ценности как метода выявления отходов. Это поможет вам увидеть, что важно с точки зрения клиентов, чтобы вы могли сосредоточиться на усилиях по улучшению процесса вокруг них и отказаться от всего остального [2].
3. Общая эффективность оборудования
Общая эффективность оборудования (OEE) — это способ отслеживания производительности вашего оборудования. Это бережливая методология, которая помогает вам измерить убытки, вызванные неэффективностью того или иного процесса. Структура OEE фокусируется на трех типах потерь:
- Время простоя из-за неисправностей или поломок.
- Медленные циклы из-за ненужных задержек.
- Отклонения из-за проблем с качеством.
Принято считать, что 85 % OEE — это неплохой базовый показатель, к которому следует стремиться при первом запуске. Достижение этого означает, что вы работаете с эффективным темпом, который является достижимым и реалистичным. Как только вы достигнете этого показателя, вы, конечно же, сможете продолжать улучшать его, чтобы он увеличивался еще больше.
Один из способов повысить OEE — это активно обслуживать свое оборудование. Профилактическое обслуживание — это то, что многие компании пропускают, но это очень эффективный способ повышения производительности. Регулярно обслуживая оборудование и заменяя изношенные детали до того, как они выйдут из строя, вы можете сократить время простоя, медленные циклы и количество брака. Составьте график профилактического обслуживания, чтобы оборудование обслуживалось на постоянной основе, и вероятность сбоев была минимальной [5].
Существуют также интеллектуальные инструменты для мониторинга оборудования, которые могут помочь вам работать на полную мощность и управлять усилиями по улучшению производственного процесса. Используя комбинацию трекеров и программного обеспечения, эти инструменты собирают данные о производительности оборудования. Они могут указать, когда произошла неисправность, чтобы вы могли устранить ее на раннем этапе (до того, как производственная линия подвергнется отрицательному воздействию). Некоторые инструменты могут даже предсказать, когда потребуется замена деталей, и предоставить уведомления в случае обнаружения ошибок. Подход «умной фабрики» предоставляет огромное количество данных, которые можно анализировать и интерпретировать, чтобы определить другие области для улучшения. Он может поддерживать планирование производства, полное управление качеством и оцифровывать производственный цех.
В поисках блестящих новых методологий легко упустить из виду ваш самый мощный актив: ваших людей. Если вы хотите улучшить производственный процесс, то необходимо не спросить у тех сотрудников, кто ближе всего к проблеме. Вовлечение ваших сотрудников в процесс решения проблем — невероятно эффективный способ найти практические решения.
Цифровые инструменты упростили весь процесс создания и реализации. Вместо того чтобы полагаться на старые пыльные ящики для предложений, комплексные платформы упрощают отправку и рассмотрение идей. Сотрудники могут отслеживать прогресс идеи, управлять ее реализацией и измерять ее влияние в одном месте. Это идеальный способ собрать творческие решения для обработки проблем, а затем убедиться, что они действительно реализованы [1].
Каждая из методик может помочь вашей сборочной линии повысить производительность. Внедрение стандартизированных процессов или обращение к сотрудникам с просьбой о вводе не стоит больших затрат, но может снизить риск несчастных случаев, повысить качество и оказать ощутимое влияние на общую прибыль. Повышение эффективности — постоянная цель менеджеров по производству и производственных компаний по всему миру. Если вы сможете определить способы оптимизации своей работы, это, естественно, сэкономит время и деньги. Может потребоваться некоторое экспериментирование и тестирование, чтобы найти подход, который работает для вашего бизнеса. Но инвестирование времени в улучшение производственного процесса в конечном итоге всегда приносит дивиденды.
Литература:
- Вайл П.,Ворнер С. Цифровая трансформация бизнеса: Изменение бизнес-модели для организации нового поколения. — М.: Альпина Паблишер, 2019. — 264 с.
- Майкл Вейдер. Как оценить бережливость вашей компании. — М.: Альпина Паблишер, 2016. — 136 с
- PDCA — цикл (концепция постоянного улучшения) // Klubok.net // URL: http://www.klubok.net
- Правильное понимание кайдзен — путь к процветанию предприятий / А. С. Селиверстов, В. В. Постнов, Д. Ю. Уткин [и др.]. — Текст: непосредственный // Молодой ученый. — 2019. — № 42 (280). — С. 219–221. — URL: https://moluch.ru/archive/280/63218/
- Масааки Имаи. Гемба кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества. —: Альпина Паблишер, 2014. — 355 с.
