Анализ рисков при адаптации системы бережливого производства

В статье автор анализирует риски, возникающие при адаптации системы бережливого производства, и находит пути их минимизации.

Ключевые слова : бережливое производство, риски, LEAN, FMEA.

С каждым годом в стране становится все больше предприятий, которые разработали и внедрили систему бережливого производства как часть системы менеджмента качества. Для поддержания системы, как правило, проводится регулярный анализ преобразования, корректировка плана работ по проведению изменений, тренинги для персонала по мотивации к улучшению собственной деятельности и деятельности учреждения, так как большая часть преобразований, а, следовательно, поддержание системы сильно зависит именно от сотрудников. А также при разработке и поддержании системы бережливого производства предпринимаются меры по предотвращению возможных отрицательных последствий, которые принято называть рисками [1].

Риск — это положительное или отрицательное отклонение от того, что ожидается и имеет различные аспекты влияния, на различных уровнях [2]. Для оценки силы влияния рисков воспользуемся методом FMEA.

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (метод FMEA) — это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство [3].

Этапы проведения FMEA-анализа:

1. Собирается специально обученная команда и определяется объект исследования. Если это сложная, составная структура, то четко очерчиваются границы, в рамках которых проводится анализ.
2. Составляется список тех элементов процесса, системы, конструкции, которые могут привести к возникновению отказов.
3. Для выбранных на предыдущей стадии объектов анализируются потенциальные варианты серьезных несоответствий.
4. Последствия от каждого из перечисленных в предыдущем пункте дефектов высчитываются по десятибалльной шкале значимости (SEV).
5. Определяются возможные причины этих отказов. Присваивается оценка вероятности их возникновения по десятибалльной шкале (OCC).
6. Устанавливаются существующие способы контроля, которые призваны не допустить возникновения причин, ведущих к дефектам. По десятибалльной шкале формируется рейтинг обнаружения (DET), который оценивает способность выявления ошибки.
7. Высчитывается приоритетное число риска (ПЧР, RPN), получаемое перемножением трех чисел: SEV, OCC, DET.
8. Определяются те действия, которые призваны уменьшить тяжесть наиболее серьезных по выявленному ранжированию дефектов, снизить вероятность причин их появления, усилить меры контроля по обнаружению. Формируется список ответственных из команды за реализацию описанных мер.
9. После применения этих действий, все числовые показатели высчитываются заново. Оцениваются результаты и эффективность работы.

На основе этих оценок определяют приоритетное число рисков (ПЧР) для каждого вида отказа. Это обобщенный показатель, который позволяет выяснить, какие поломки и нарушения несут в себе наибольшую угрозу для фирмы и ее клиентов. Рассчитывается по формуле:

ПЧР = 𝑆 ∗ 𝑂 ∗ 𝐷.

Чем выше ПЧР — тем опаснее нарушение и более разрушительны его последствия. В первую очередь необходимо устранить или снизить риск дефектов и неполадок, у которых данное значение превышает 100–125. От 40 до 100 баллов набирают нарушения, имеющие средний уровень угрозы, а ПЧР менее 40 говорит о том, что сбой незначительный, возникает редко и, может быть, без проблем обнаружен. Сведем данные об оценке рисков в таблице 1.

Таблица 1

Источник: [4].

Анализ полученных данных показал, что критическими рисками при внедрении бережливого производства являются: не корректная организация работ по сокращению издержек (ПЧР = 294), сопротивление вводимым изменениям со стороны сотрудников (ПЧР=180) и низкий уровень компетенции в методологии LEAN production (ПЧР=180). Предлагаемые мероприятия по снижению рисков сведем в таблице 2.

Таблица 2

Мероприятия по снижению рисков

Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что все критические риски возможно снизить путем обучения сотрудников и проведения последовательных мероприятия по повышению заинтересованности. Всё это несомненно требует средств, но успех и выгода от внедрения бережливого производства гораздо больше финансовых вложений.

Подводя итоги, важно еще раз отметить, что правильное планирование и внедрение инструментов концепции «Бережливое производство» обеспечит реализацию потенциала компании, достижение качественного нового уровня выпускаемых товаров, создание деловой репутации организации как производителя продукции, соответствующей мировым аналогам.

Система бережливого производства позволяет производить лучшие товары, затрачивая меньше рабочих сил и времени, расходуя меньше ресурсов, на меньших площадях с меньшим количеством оборудования.

Литература:

1. Как работает lean в россии и других странах (с цифрами) // Управление производством URL: https://up-pro.ru/library/production_management/lean/lean-russia-usa/ (дата обращения: 03.05.2023).
2. ГОСТ Р 51901.22–2012 Менеджмент риска. Реестр риска. Правила построения.
3. ГОСТ Р ИСО 31000–2019 Менеджмент риска. Принципы и руководство
4. Ткаченко Д. О., Кожевникова В. Проблемы и риски при внедрении бережливого производства на предприятиях // ЕВРАЗИЙСКОЕ НАУЧНОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ. — 2019. — № 3–4 (49). — С. 283–286.