Одной их проблем при внедрении концепции «Бережливое производство» является правильность калькулирования себестоимости продукции для определения экономического эффекта от проводимых изменений в бизнес-процессах предприятия. В вопросах соответствия понятий «учета затрат» и «калькулирование себестоимости», в практической деятельности, как правило, рассматривается единство данных процессов.
В системе Lean-менеджмента учет затрат осуществляется в соответствии с концепцией DFM (Design For Manufacturability). Система, выстроенная в соответствии с концепцией DFM, дает возможность делать глубокую оценку центров затрат, а также управлять не только критериями качества и сроками, но и ценой, учитывая загруженность человеческих ресурсов и производственных мощностей. Данная концепция предусматривает учет затрат по трем основным направлениям: стоимость комплектующих, стоимость сборки и стоимость накладных расходов.
Затраты на производство — ключевой показатель, определяющий успех продукта. Для достижения экономического успеха конструкция продукта должна обеспечивать высокое качество и минимальные затраты на производство. Методология DFM/DFA (Design for manufacturing/assembling) — проектирование для производства/сборки — один из методов достижения этой цели. Эффективное применение DFM позволяет добиться низких затрат на производство с требуемым качеством.
DFM ведется на протяжении всего процесса разработки, точная оценка затрат производится на стадии подготовки технического проекта, когда многие другие решения обусловлены производственными соображениями.
На протяжении 1980-х годов методы проектирования для производства стали применяться на тысячах предприятий.
В настоящее время DFM является важной частью почти любого процесса создания продукта. В результате акцента на повышении качества проектирования некоторые производители, по их собственным заявлениям, сократили затраты на производство своих продуктов до 50 %. [1] Действительно, сравнивая конструкцию новых продуктов с конструкцией продуктов предыдущих поколений, можно заметить, что новые состоят из меньшего числа деталей, в них применяются новые материалы, возросло число интегрированных и нестандартных деталей, применяются типовые детали и узлы большего размера, упрощается процедура сборки.
Процесс DFM состоит из 5 шагов:
Оценочный расчёт затрат на производство.
1. Снижение стоимости материалов и комплектующих изделий.
2. Снижение стоимости изготовления и сборки.
3. Сокращение затрат на поддержку производства (оборотных средств, накладных расходов).
4. Изучение влияния решений, связанных с DFM, на другие факторы (разработки, управленческие расходы, маркетинг и рекламу, скорость выполнения заказов, качество).
Для снижения стоимости комплектующих необходимо понять, какие факторы ее определяют. Результат — или новые концепции конструкции компонентов, или постепенное усовершенствование конструкции путем упрощения и стандартизации
"3 секунды» — теоретическое временя для манипуляции и установки детали, идеально приспособленной для сборки.
Стоимость ручной сборки можно оценить, складывая оценки времени для каждой из сборочных операций и умножая результат на ставку заработной платы. Сборочные операции требуют от 3 до 60 секунд каждая, в зависимости от размера деталей, сложности операции и объема выпуска. [1] При больших объемах работники могут специализироваться на ограниченном числе операций, а специальные зажимные приспособления и инструменты могут облегчить сборку.
DFA — уменьшает стоимость сборки: конструкция комплектующих изделий может меняться упрощения сборочных операций; некоторые компоненты исключаются путем интеграции их функций в составе других компонентов.
1. Накладные расходы. Данная категория включает в себя все остальные виды расходов. Считается целесообразным делать различие между двумя типами накладных расходов: затратами на поддержку производства и другими косвенными затратами. Затраты на поддержку производства — это затраты, связанные с транспортировкой материалов, обеспечением качества, закупкой, поставкой, техническим обслуживанием оборудования и др. Эти вспомогательные системы необходимы для производства продукта, и соответствующие расходы в значительной мере определяются дизайном продукта. Тем не менее, поскольку эти затраты нередко являются общими для нескольких линий продукции, они объединены в категории накладных расходов.
Косвенные затраты — это затраты на производство, которые не могут быть напрямую связаны с конкретным продуктом, но являются необходимыми для существования бизнеса. Например, зарплата охранника и стоимость содержания зданий и земельных участков являются косвенными затратами, поскольку относятся на многие продукты.
Другим способом классификации затрат на производство является разделение на постоянные и переменные затраты.
Постоянные затраты (например, оснастка, оборудование, помещение, охрана, отопление и вентиляция)
Постоянными называются затраты, размер которых предопределен и не зависит от того, сколько единиц продукции произведено.
Постоянные состоят из стоимости инструментов и других разовых расходов, таких как стоимость специализированного оборудования и единовременной наладки. При вычислении постоянных затрат на единицу продукции используется объем выпуска продукта в течение срока службы инструментов (если только теоретический объем в течение срока службы не превышает общий запланированный объем выпуска; в противном случае используется общий объем выпуска продукта).
Переменные затраты — это затраты, размер которых прямо пропорционален числу произведенных единиц продукта. Переменные затраты (например, затраты на материалы и комплектующие, затраты на энергию для технологических нужд).
Рост объемов производства (до некоторого предела) сопровождается снижением доли постоянных затрат в себестоимости продукции и, следовательно, ускоренным ростом прибыли предприятия.
Для подсчета общих затрат к полученной величине добавляются накладные расходы в соответствии с принятой на фирме схемой калькуляции затрат. Заметим, что дополнительные постоянные затраты, такие как амортизация основного оборудования, используемого для производства нескольких продуктов, нередко также включаются в состав накладных расходов.
При этом основная сложность возникает при калькулировании себестоимости накладных расходов. Следует отметить, что при учете накладных расходов, как правило, различают расходы на поддержку производства и косвенные затраты.
Наиболее простым и точным методом определения себестоимости единицы продукции является метод прямого счета, при котором общая сумма издержек предприятия делится на общее количество изделий одного вида. Однако такое производство представляет собой частный случай. Для многономенклатурного производства теория и практика выработали различные методы калькулирования с учетом специфики той или иной отрасли промышленности. В этих методах величина косвенных затрат, приходящихся на конкретное изделие, определяется опосредованно путем использования различных баз распределения. К числу таких баз относятся зарплата основных рабочих, объем выпущенной продукции, стоимость основных материалов, полуфабрикатов и комплектующих, сумма прямых расходов.
Кроме того, при калькулировании себестоимости продукции до сих пор используется система норм и нормативов. Нормативная калькуляция определяет нормативную стоимость работ (товаров, услуг) по действующим технически обоснованным нормам материальных и трудовых затрат, а также накладным расходам. Однако, используемые на сегодняшний день нормы не соответствуют реальной экономической ситуации и не отражают специфику деятельности различных предприятий.
Примером совершенствования системы управленческого учета прямых и переменных затрат является ОАО «КАМАЗ». [2]
Основные направления снижения затрат следующие:
1. Оптимизация (снижение) переменных затрат на производство продукции на основе посуточного планирования.
2. Оптимизация (снижение) накладных расходов:
- реинжиниринг процессов управления.
- реинжиниринг методов калькулирования накладных расходов.
- реинжениринг производственных мощностей.
- реинжиниринг маршрутов обработки изделий (поиск оптимальных маршрутов, с точки зрения затрат).
3. Оптимизация затрат на инструмент.
Специалистами ОАО «КАМАЗ» предложено перейти на расчет себестоимости продукции с применением мультибазисного распределения общепроизводственных расходов применением методики расчета посуточного задания на производство, которая и будет определять работу службы закупок и логистики.
Производственно-диспетчерский отдел оперативно, в текущем режиме, рассчитывает ежедневную информацию по планам производства и передает их в отделы закупок. Снабженцы небольшими партиями поставляют ТМЦ в производство, минимизируя расходы на логистику. Заделы, которые останутся на складах, используются при отклонениях от планов производства.
Налаженный оперативный управленческий учет по ТМЦ, выданный в производство сверх норматива позволит проанализировать причины превышения лимита расходования ТМЦ и, в режиме реального времени, среагировать на подобные отклонения. По результатам анализа причин отклонений будут разработаны корректирующие мероприятия.
Разработанная «Методика расчета нормативной и фактической себестоимости изделия, на основе мультибазисности распределения ОПР» [2] от традиционного расчета себестоимости изделия отличается тем, что в качестве базы распределения использует не только основную зарплату основных рабочих, но и стоимость машино-часа обработки изделия, объем выпуска в штуках и др. Это позволяет точнее рассчитать издержки производства изделия и сформировать цену.
Реализация метода, направленного на отказ от «котлового» метода распределения затрат, позволила сделать выводы по возможностям проекта:
1. Оптимизация переменных затрат на производство продукции на основе посуточного планирования позволит снизить расходы на логистику и увеличить оборачиваемость запасов.
2. Внедрение методики расчета себестоимости изделия на мультибазисной основе позволит:
- осуществить расчет себестоимости изделия, с учетом реальных затрат на производство продукции;
- осуществить выверку нормативной базы затрат оборудования;
- выявить неиспользуемое оборудование при формировании плана производства;
- выявить узкие места при размещении производства изделия на данной цепочке оборудования;
- моделировать наиболее оптимальные, с точки затрат, маршруты обработки изделия.
Данные мероприятия позволят снизить затраты на производство продукции и максимализировать прибыль предприятия.
Литература:
1. Ульрих К. Промышленный дизайн: создание и производство продукта / К. Ульрих, Ст. Эппингер. — М: Вершина, 2007. — 448 с.
2. ОАО «КАМАЗ» «Методика мультибазисного распределения общепроизводственных расходов».
